La nitración es una de las reacciones más consolidadas, aunque también una de las más complejas, de la industria química. Se lleva practicando desde hace más de un siglo, pero siguen produciéndose accidentes relacionados con la nitración y fallos en la ampliación de la escala de producción.
La presión normativa en China también ha aumentado. El Ministerio de Gestión de Emergencias de China ha instado a la eliminación gradual de los procesos de nitración en tanques agitados, tanto por lotes como semilotados. El Directrices para la modernización hacia la automatización integral de los procesos de nitración en empresas químicas establece 39 requisitos en seis ámbitos.
La provincia de Shandong ha establecido un calendario de aplicación claro. Las empresas que no eliminen los reactores de nitración por lotes o no se pasen al procesamiento continuo podrían enfrentarse a la suspensión de su actividad, a medidas de rectificación obligatorias y a las sanciones máximas aplicables. Nantong y otras regiones también están promoviendo la modernización de los procesos de flujo continuo.
Para muchas operaciones de nitración en China, el procesamiento continuo ya no es solo una recomendación. Se está convirtiendo en un requisito obligatorio para mantener la actividad y obtener la aprobación de los proyectos.
Este cambio obliga a los fabricantes de productos químicos a replantearse una cuestión fundamental: ¿qué vía de proceso y qué sistema de reactor deben elegirse?
El siguiente análisis se basa en más de diez años de experiencia en nitratación industrial, tanto en sistemas aromáticos como alifáticos. Los proyectos abarcaron compuestos con anillo de benceno, como el benceno, el tolueno y el nitrobenceno; alquilbencenos, como el etilbenceno y el cumeno; ácidos orto-, meta- y para-metilbenzoicos; compuestos aromáticos polisustituidos; y varios sistemas de nitración alifáticos utilizados en materiales energéticos.
Estos procesos no se evaluaron únicamente a nivel teórico. Cada categoría se sometió a una fase de desarrollo en laboratorio, mientras que algunos procesos seleccionados pasaron a la fase de producción comercial.
La nitración del ácido m-tolúico es un caso representativo, ya que ilustra claramente la dificultad que entraña la selección de la vía de proceso. Tanto la nitración con disolvente como la nitración con ácido nítrico concentrado se desarrollaron desde las pruebas de laboratorio hasta su aplicación industrial. Cada vía presentaba ventajas y limitaciones específicas.
A partir de este caso, el artículo analiza todo el proceso de razonamiento, desde el mecanismo de reacción y la evaluación de la ruta química hasta la selección del reactor y la resolución de problemas en la ampliación de la escala.
La idea central es muy sencilla:
Reactores de microcanales Por lo general, deben excluirse cuando se introducen sólidos en el sistema de reacción o se generan en su interior.
Comprender el mecanismo antes de ampliar la escala
La nitración aromática es, en esencia, una reacción de sustitución electrófila. El grupo hidroxilo del ácido nítrico se protona, tras lo cual se elimina agua para formar el ion nitronio, NO₂⁺. A continuación, el ion nitronio participa en una sustitución electrófila aromática.
El ion nitronio es el verdadero electrófilo. Su eficiencia de formación afecta a la velocidad de reacción, mientras que su distribución local de concentración influye en la selectividad de la reacción.
Muchos problemas relacionados con el aumento de escala, como la disminución del rendimiento y la formación excesiva de impurezas, pueden atribuirse a cambios en la formación, la distribución y la utilización de los iones nitronio.
El ácido m-toluico contiene dos sustituyentes. El grupo metilo es donante de electrones y orienta la sustitución hacia las posiciones orto y para. El grupo carboxilo es aceptor de electrones y orienta la sustitución hacia la posición meta.
Dado que estos dos grupos ejercen efectos electrónicos contrapuestos, la selectividad de la nitración se vuelve muy sensible a las condiciones de la reacción. Un pequeño aumento de la temperatura, un cambio en la composición de la mezcla de ácidos o una distribución más amplia del tiempo de residencia pueden alterar significativamente la proporción de isómeros.
Esto explica por qué puede resultar difícil reproducir unos resultados excelentes obtenidos en laboratorio tras el aumento de escala. Los sistemas de laboratorio suelen ofrecer una temperatura relativamente uniforme y una mezcla eficaz, lo que permite que la concentración del ion nitronio se acerque a una distribución ideal.
A escala industrial, los retrasos en la transferencia de calor, la mezcla no uniforme y la mezcla inversa alteran el entorno de la reacción. Cuando la temperatura y la concentración dejan de distribuirse de manera uniforme, la selectividad del producto también cambia.
Sin una comprensión clara de estos efectos mecánicos, la ampliación a mayor escala se convierte, en gran medida, en un proceso de ensayo y error.
Nitración del ácido m-tolúico: cuatro vías de proceso
Se pueden considerar cuatro vías principales para la nitración industrial del ácido m-tolúico. Aunque cada una de ellas se describe como un proceso de nitración, sus requisitos técnicos difieren considerablemente.
Durante el desarrollo del proyecto se evaluaron las cuatro vías. La nitración con disolventes fue la primera vía que se comercializó con éxito como proceso continuo. Posteriormente fue sustituida por la nitración continua con ácido nítrico concentrado, ya que esta última ofrecía una ventaja significativa en cuanto a costes.
Nitración con ácidos mixtos
La nitración con ácidos mixtos es el método industrial más utilizado. El ácido sulfúrico concentrado favorece la formación de iones de nitronio, lo que da lugar a una elevada velocidad de reacción y a una gran capacidad de nitración.
Sin embargo, en el caso del ácido m-tolúico, esta vía plantea dos retos importantes.
El primero es la liberación de calor. Un sistema de ácido sulfúrico y ácido nítrico puede suponer una carga mucho mayor en cuanto a la gestión del calor que un sistema que utilice únicamente ácido nítrico. Cuando el proceso pasa a funcionar de forma continua, esta liberación concentrada de calor impone mayores exigencias a la transferencia de calor del reactor y al control de emergencias.
La segunda cuestión es el tratamiento del ácido usado. El proceso genera una cantidad considerable de residuos que contienen ácido sulfúrico, lo que se traduce en mayores costes de tratamiento y una mayor presión sobre el medio ambiente.
La introducción de ácido sulfúrico también modifica la fuerza iónica y el comportamiento de solvatación del sistema de reacción. Estos cambios pueden complicar aún más los efectos electrónicos contrapuestos de los grupos metilo y carboxilo, lo que dificulta el control de la selectividad posicional.
La nitración con ácidos mixtos sigue siendo técnicamente viable, pero sus costes económicos, medioambientales y de seguridad combinados pueden ser relativamente elevados.
Nitración con ácido nítrico diluido
La nitración con ácido nítrico diluido suele ser más adecuada para compuestos aromáticos altamente reactivos que contienen grupos fuertemente donantes de electrones.
El ácido m-tolúico presenta una reactividad relativamente baja, ya que el grupo carboxilo desactiva el anillo aromático. Con ácido nítrico diluido, la reacción se desarrolla con demasiada lentitud y requiere un tiempo de residencia prolongado.
La tasa de producción resultante suele ser insuficiente para un funcionamiento industrial eficiente. Por este motivo, el ácido nítrico diluido no se considera, por lo general, una vía práctica para la nitración del ácido m-tolúico.
Nitración con disolventes
La nitración con disolventes fue la primera vía que se desarrolló con éxito, pasando de los ensayos en matraz de laboratorio a la producción industrial.
En este proceso, el sustrato reacciona con ácido nítrico en un disolvente orgánico. Esta vía evita el uso de grandes cantidades de ácido sulfúrico y aprovecha los efectos del disolvente para influir en la distribución de isómeros del producto.
La disolución del ácido m-tolúico puede reducir los problemas asociados a la alimentación en estado sólido y a la dispersión. La reacción se vuelve homogénea o casi homogénea, lo que reduce considerablemente las dificultades de transferencia de masa que conlleva el procesamiento continuo.
El disolvente también actúa como amortiguador térmico, moderando el calor liberado durante la nitración. Por lo tanto, el control de la temperatura puede ser menos estricto que en un sistema con ácido concentrado.
Las principales desventajas a largo plazo son el coste del disolvente y la solubilidad del producto.
La adquisición, la recuperación, la destilación, el control de pérdidas y el tratamiento medioambiental del diclorometano o el 1,2-dicloroetano generan costes operativos recurrentes. A medida que aumenta el tiempo de funcionamiento de la planta, la contribución de la gestión de disolventes al coste total de producción cobra cada vez más importancia.
Dado que los derivados del ácido m-toluico no son productos de un valor excepcionalmente elevado, el coste del disolvente puede determinar si el proceso sigue siendo comercialmente competitivo. La solubilidad del producto también influye en el rendimiento que puede alcanzar la unidad industrial.
Los sistemas de disolventes evaluados para la nitración del ácido m-tolúico fueron los siguientes:
- Diclorometano (DCM): Ofrece una gran capacidad de disolución y una velocidad de reacción relativamente alta. Sin embargo, su bajo punto de ebullición, de aproximadamente 40 °C, supone un riesgo significativo de vaporización durante una reacción de nitración exotérmica. Además, plantea importantes problemas de salud laboral.
- 1,2-dicloroetano (DCE): Tiene un punto de ebullición más alto, de aproximadamente 83 °C, y una mayor estabilidad térmica que el DCM. Sin embargo, es más tóxico, requiere un control estricto de las emisiones y puede presentar riesgos adicionales cuando se utiliza cerca de agentes oxidantes fuertes.
- HCFC-141b, o 1,1-dicloro-1-fluoroetano: Anteriormente se consideraba un disolvente alternativo. Se trata de una sustancia que agota la capa de ozono y ha sido incluida en el programa de eliminación gradual de China, lo que plantea graves problemas de cumplimiento de la normativa medioambiental.
Estos disolventes comparten una limitación común: cada uno de ellos plantea importantes problemas de seguridad, medioambientales o de salud laboral.
La elección del disolvente no puede basarse únicamente en el rendimiento de la reacción. Es necesario evaluar de forma conjunta la seguridad del proceso, el cumplimiento de la normativa medioambiental y la exposición de los trabajadores.
En el caso de los compuestos aromáticos polisustituidos, como el ácido m-tolúico, los efectos del disolvente pueden influir directamente en la selectividad posicional. Al mismo tiempo, la solubilidad del sustrato y del producto puede variar considerablemente en función de la temperatura y la concentración.
Por consiguiente, pueden precipitarse sólidos durante la reacción, o bien el proceso puede requerir la alimentación de materia prima sólida. Este comportamiento influye directamente en la elección del reactor.
Nitración con ácido nítrico concentrado
La nitración con ácido nítrico concentrado sigue un procedimiento diferente. Se utiliza directamente un exceso de ácido nítrico concentrado como agente nitrante, sin añadir ácido sulfúrico.
Este proceso continuo también se desarrolló partiendo de ensayos de laboratorio hasta llegar a la producción comercial. El ácido m-tolúico sólido reacciona directamente con ácido nítrico concentrado, sin que haya ningún disolvente orgánico presente. El sistema de proceso es más sencillo y requiere menos etapas de tratamiento posteriores.
Durante las primeras fases de desarrollo en laboratorio, los requisitos relativos a la liberación concentrada de calor y a la dispersión de sólidos plantearon importantes retos de ingeniería.
Si la temperatura supera un umbral crítico, no se puede ignorar el riesgo de descomposición térmica del ácido nítrico concentrado. Por lo tanto, la dispersión de sólidos y la mezcla en una fase de ácido concentrado deben controlarse rigurosamente.
Un reactor discontinuo con agitación puede cumplir estos requisitos mediante una agitación intensa. Sin embargo, durante el escalado continuo, la dispersión de los sólidos se convierte en un reto fundamental, lo que hace que el comportamiento del flujo turbulento sea un factor clave a tener en cuenta en el diseño.
Las principales ventajas son la eliminación de los disolventes orgánicos y una mayor selectividad del producto.
Este proceso no requiere la adquisición de disolventes, una unidad de destilación para la recuperación de disolventes, el control de la pérdida de disolventes ni ningún tratamiento medioambiental relacionado con los disolventes. Una vez que se mejoraron la dispersión sólida y la gestión térmica, aumentaron tanto el rendimiento como la estabilidad operativa, lo que puso de manifiesto una clara ventaja en términos de costes globales.
En el caso de un producto de valor medio como el ácido m-toluico nitrado, la eliminación de los costes relacionados con los disolventes puede mejorar significativamente la rentabilidad del proceso. En el caso industrial evaluado, el rendimiento total fue aproximadamente cinco puntos porcentuales superior al obtenido con la nitración con disolventes, mientras que los costes de producción fueron considerablemente inferiores.
Por lo tanto, la nitración con ácido nítrico concentrado fue sustituyendo progresivamente a la vía basada en disolventes y se convirtió en el proceso preferido para esta aplicación.
Este cambio no se produjo simplemente porque una tecnología fuera intrínsecamente superior. Fue el resultado de una evaluación conjunta del rendimiento, la estabilidad, el consumo de disolventes, los requisitos de postratamiento y el coste total de producción.
El proceso basado en disolventes fue el primero en comercializarse. La vía del ácido nítrico concentrado solo pasó a ser la opción preferida una vez que se resolvieron los problemas relacionados con la manipulación de sólidos y la gestión térmica.
La presencia de sólidos se convirtió entonces en el factor decisivo en la siguiente fase: la selección del reactor.
Selección del reactor: excluir los microcanales cuando haya sólidos presentes
La política china está acelerando la transición hacia la nitración en continuo, pero el procesamiento en continuo depende de la elección de un reactor adecuado.
Una elección inadecuada del reactor puede comprometer una ruta de proceso que, por lo demás, sería viable.
Reactores de microcanales
Los reactores de microcanales han suscitado un gran interés en los últimos años. Su retención de líquido extremadamente baja y su alta eficiencia en la transferencia de calor permiten un control preciso de la temperatura en reacciones de nitración fuertemente exotérmicas.
Su principal limitación es el tamaño de los canales. Los microcanales suelen medirse en milímetros o incluso en micrómetros y requieren que los materiales de alimentación tengan un alto grado de limpieza y una fluidez fiable.
Cuando se introducen materias primas sólidas o se forman sólidos durante la reacción, la probabilidad de que se produzca un atasco es muy alta.
En los proyectos de nitración del ácido m-tolúico que aquí se analizan, se descartó el uso de reactores de microcanales durante el desarrollo del proceso, ya que se introducía material sólido en el sistema o bien se generaba como consecuencia de la precipitación.
Esta decisión se basó en limitaciones físicas, más que en una preferencia por una tecnología de reactor concreta. Los canales estrechos tienen una tolerancia limitada a los sólidos en suspensión o precipitados.
Reactores tubulares
Los reactores tubulares pueden clasificarse en dos tipos: los de diseño estático y los de diseño turbulento con agitación mecánica.
Los reactores tubulares estáticos tienen una estructura sencilla y unos costes de inversión relativamente bajos. Sin embargo, por lo general no son adecuados para sistemas con un alto contenido en sólidos.
Los reactores tubulares turbulentos con agitación mecánica contienen un elemento giratorio o mezclador en el interior del tubo. El material fluye axialmente mientras se somete a una agitación intensa.
Esta configuración puede proporcionar una distribución del tiempo de residencia relativamente estrecha y un mejor rendimiento con mezclas sólido-líquido. Para la nitración en la que intervienen sólidos, un reactor tubular turbulento suele ser más práctico que un reactor tubular estático convencional.
Reactores de bucle
Los reactores de circuito cerrado son otra opción que puede merecer ser tenida en cuenta en determinadas condiciones. La circulación repetida favorece la mezcla, la transferencia de masa y la transferencia de calor, al tiempo que ayuda a controlar la distribución del tiempo de residencia.
En comparación con los reactores de microcanales, los reactores de bucle pueden tolerar concentraciones bajas de sólidos en suspensión de forma más eficaz. Permiten la alimentación continua, la reacción, la descarga, la separación de fases y el control automatizado del proceso.
Un reactor de circuito cerrado puede resultar adecuado para algunos sistemas de nitración con disolventes que contengan solo una pequeña cantidad de sólidos, requieran un tiempo de residencia más prolongado e impliquen una separación de fases entre el ácido y la fase orgánica.
Sin embargo, por lo general no es adecuado para sistemas con un alto contenido en sólidos. En tales casos, la acumulación de sólidos, la inestabilidad de la circulación, la erosión y las obstrucciones pueden comprometer el funcionamiento a largo plazo.
En el caso de la nitración del ácido m-tolúico con ácido nítrico concentrado y en fase de disolvente, que puede implicar la recuperación de material sólido y de disolvente, la evaluación preliminar del reactor es la siguiente:
- Reactor de microcanales: Excluido debido a la presencia o a la posible formación de sólidos
- Reactor tubular turbulento o estático: Podría ser adecuado, siempre que se validen la mezcla sólido-líquido, el comportamiento del transporte y la distribución del tiempo de residencia.
- Reactor de bucle: Por lo general, queda excluido para aplicaciones con alto contenido en sólidos, aunque puede seguir siendo adecuado para sistemas de disolventes con bajo contenido en sólidos.
La elección del reactor debe decidirse durante el desarrollo del proceso, en lugar de posponerse hasta la fase de pruebas piloto.
Tres preguntas que hay que responder antes de la expansión
Antes de ampliar la escala de un proceso de nitración, hay que responder a tres preguntas.
Pregunta 1: ¿Cuál es el comportamiento fundamental de la reacción?
Los distintos sustratos, las selectividades posicionales y las vías de reacción secundarias plantean diferentes retos de ingeniería.
En el caso de sustratos como el ácido m-tolúico, hay que prestar especial atención a los efectos de orientación y al impedimento estérico.
El desarrollo del laboratorio debe determinar:
- La vía de reacción principal
- Las principales reacciones secundarias
- Las condiciones que reducen la selectividad
- La temperatura a la que la sobrenitración se vuelve significativa
- La relación entre la composición ácida y la distribución de isómeros
Es necesario comprender estos factores lo mejor posible antes de iniciar la operación a escala piloto.
Pregunta 2: ¿En qué consiste la estrategia de gestión térmica?
Las reacciones de nitración liberan una cantidad considerable de calor. Una variación de la temperatura puede reducir la selectividad o provocar una desviación de la reacción.
Los sistemas a base de disolventes introducen una variable adicional: la evaporación del disolvente.
El diclorometano tiene un punto de ebullición de aproximadamente 40 °C. Si la temperatura de reacción se aproxima a este nivel o lo supera, la rápida vaporización puede provocar un fuerte aumento de la presión y la pérdida del control del proceso.
Antes de pasar a la fase de ampliación, el equipo de diseño debe definir:
- La temperatura máxima admisible de reacción
- La potencia frigorífica necesaria
- La ruta de disipación del calor
- La velocidad de respuesta a la temperatura necesaria
- El rendimiento del condensador y la capacidad de recuperación de disolventes
- Las consecuencias de un fallo en el sistema de refrigeración o de circulación
No se debe proceder a la ampliación hasta que estas cuestiones cuenten con respuestas técnicas claras.
Pregunta 3: ¿Hay sólidos presentes en el sistema?
La nitración del ácido m-tolúico puede implicar la presencia de material de partida en estado sólido o la precipitación del producto durante la reacción. Este comportamiento es inherente a la vía de proceso.
La presencia de sólidos descarta muchos diseños de microcanales. Además, implica que los sistemas tubulares turbulentos o estáticos deben evaluarse en cuanto a la suspensión, el transporte, la deposición y la obstrucción de los sólidos.
En los procesos basados en disolventes, los cambios en la solubilidad debidos a la temperatura y la concentración afectan directamente a la relación entre la fase sólida y la líquida, así como a la fluidez de la mezcla de reacción.
Estas relaciones deberían evaluarse durante la fase de desarrollo en laboratorio, en lugar de descubrirse tras el aumento de escala.
Secuencia de resolución de problemas relacionados con el aumento de escala
Entre los problemas habituales que surgen al ampliar la escala de los procesos de nitración se encuentran la disminución del rendimiento, el aumento de los niveles de impurezas, la prolongación del tiempo de reacción y una mayor dificultad para controlar la temperatura.
A continuación se describe una secuencia práctica para la resolución de problemas.
Comprueba primero los datos
Determina si el problema es real o si se debe a un error de muestreo o de análisis.
Antes de realizar cambios en el proceso, deben verificarse el punto de muestreo, el método de manipulación de las muestras, el procedimiento de enfriamiento rápido, la calibración analítica y el cálculo del balance de materiales.
Evaluar la transferencia de masa
Compara las condiciones de mezcla a escala de laboratorio y a escala industrial.
Comprueba si ha variado la intensidad de la agitación, la disposición de la alimentación, el contacto entre fases, la dispersión de sólidos o la geometría del reactor. La acumulación local de reactivos puede alterar la temperatura, la selectividad y la formación de subproductos, incluso cuando los parámetros generales de funcionamiento parezcan normales.
Evaluar la transferencia de calor
Comprueba si la diferencia de temperatura entre la entrada y la salida del reactor se mantiene dentro del rango de diseño.
Comprueba que el sistema de control de temperatura responda con la rapidez suficiente y que las variaciones locales de temperatura no queden ocultas por las mediciones de temperatura global.
En el caso de la nitración con disolventes, también hay que tener en cuenta la evaporación del disolvente. Una capacidad de condensación insuficiente para disolventes de bajo punto de ebullición, como el diclorometano, puede ser una causa indirecta de inestabilidad en la temperatura y la presión.
Reevaluar la química de la reacción
Solo una vez que se hayan evaluado los factores analíticos, de transferencia de masa y de transferencia de calor, la investigación debería volver a centrarse en la química de la reacción propiamente dicha.
En esa fase, la evaluación puede centrarse en el comportamiento del catalizador, la pureza de la materia prima, la composición del ácido, las vías de reacción secundarias y la variabilidad del sustrato.
Es posible que esta secuencia no sea aplicable a todos los procesos de nitración, pero la experiencia industrial demuestra que muchos problemas de ampliación de escala pueden identificarse de manera eficaz comprobando la calidad de los datos, la transferencia de masa y la transferencia de calor antes de modificar la química de la reacción.
Consideraciones finales
La amplia experiencia en el desarrollo de procesos a largo plazo también pone de manifiesto las limitaciones de basarse únicamente en los conocimientos operativos individuales.
Cada proyecto y cada unidad de producción presenta limitaciones diferentes. Es posible que los problemas que surgen en la nitración del ácido m-tolúico no se den exactamente de la misma forma en otro sistema de nitración.
Por lo tanto, es poco probable que una plantilla de proceso universal funcione con todos los sustratos y todas las configuraciones de reactor.
La amplia experiencia en nitratación en la que se basa este análisis incluye:
- Compuestos aromáticos simples: Benceno, tolueno, nitrobenceno y otros compuestos aromáticos monocíclicos obtenidos mediante procesos basados en ácidos mixtos y ácido nítrico concentrado
- Alquilbencenos: El etilbenceno, el cumeno y los ácidos orto-, meta- y para-metilbenzoicos, en los que los efectos de dirección y estéricos plantean retos de selectividad
- Compuestos aromáticos polisustituidos: Sistemas como el del ácido m-tolúico, en los que los efectos electrónicos que compiten entre sí aumentan la sensibilidad a la temperatura
- Compuestos aromáticos fusionados: Naftaleno, antraceno y compuestos relacionados con múltiples posiciones de nitración, distribuciones complejas de isómeros y elevados costes de separación
- Nitración alifática: Sistemas altamente reactivos en los que la seguridad y la selectividad son los principales retos
- Heterociclos especiales: Heterociclos que contienen nitrógeno y oxígeno y que requieren una evaluación mecánica y técnica específica para cada proceso
La nitración del ácido m-tolúico resulta especialmente interesante como caso práctico, ya que combina los retos de selectividad que plantea un compuesto aromático polisustituido con la comparación práctica de dos vías de proceso comercializadas.
Tanto la nitración con disolventes como la nitración con ácido nítrico concentrado pasaron de la fase de ensayos de laboratorio a la producción industrial. La vía de los disolventes fue la primera en comercializarse, aunque posteriormente la vía del ácido nítrico concentrado la sustituyó debido a su ventaja en cuanto a costes de producción.
La experiencia en el tratamiento de un mismo sustrato, múltiples rutas de proceso y toda la cadena de desarrollo es relativamente poco habitual en el desarrollo de procesos industriales. Constituye una base útil para comparar las ventajas y desventajas técnicas y comerciales de las diferentes tecnologías de nitración.
En los proyectos que implican la nitración con disolventes o con ácido nítrico concentrado, entre los retos habituales de desarrollo se encuentran:
- Alimentación sólida o precipitación
- Disolventes peligrosos como el diclorometano, el 1,2-dicloroetano o el HCFC-141b
- Selección de reactores continuos
- Rendimiento o selectividad anómalos tras la ampliación de la escala
- Transporte y dispersión de sólidos
- Eliminación de calor y diseño del condensador
- Recuperación de disolventes y cumplimiento de la normativa medioambiental
La combinación de la experiencia operativa adquirida en distintos proyectos puede mejorar la toma de decisiones y reducir los fallos recurrentes en la ampliación de la producción.
